上市22年市值增长383倍 海螺水泥为什么这么牛

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海螺水泥厂外观海螺水泥白马山水泥厂碳捕获项目

⊙记者刘○编辑李奎玲

"世界水泥看中国，中国水泥看海螺."

作为水泥行业的巨头，海螺水泥正以日均净利润超过8000万元向世界展示其强大实力。

2018年，海螺水泥实现营业收入1284.03亿元，同比增长70.50%；归属于母亲的净利润为298.14亿元，同比增长88.05%；每股收益为5.63元，同比增长2.64元。海螺水泥以13%的行业市场份额赢得了25.6%的行业利润，并继续保持行业领先地位。

自22年前上市以来，海螺水泥的水泥产能增加了74倍，总资产增加了62倍，总市值从1997年的5.99亿元(h股)增加到2300多亿元(a股+h股)。从资本市场募集资金138亿元，累计分红317亿元，是募集资金的2.3倍

三大国际评级机构标准普尔、惠誉和穆迪分别给予海螺水泥A级、A级和a2级评级，这是全球建材行业最高的信用评级。2018年，海螺水泥被纳入摩根士丹利资本国际和上交所50指数股票。

毫不动摇地坚持主业

只有通过专注，我们才能成就大事。

“海螺水泥可以从皖南山区的水泥厂发展到现在的规模。一个重要的因素是专注于你所精通的行业——水泥。”海螺水泥的秘书长余水告诉记者。

从1985年到2019年，海螺水泥不断提高水泥生产能力和设备质量。

1994年，新的2000吨/日熟料预分解窑干法生产线一次性成功投产，当月达到设计目标。随后，公司开始实施“T”发展战略，在沿江沿海市场进行扩张，率先打破水泥厂模式，建立“熟料基地+场外粉磨站”的“海螺模式”。

在扩张过程中，海螺水泥在云南、陕西、甘肃、广西、湖南、江西等地进行了战略布局。通过各种方式，如全资收购、股权持有和项目托管。

第一条水泥生产线在平凉建成，结束了甘肃省5000吨无大型熟料生产线的历史，创造了西北地区生产线建设时间最短的纪录。

计划在西部一次性新建11条干法水泥熟料生产线，总投资近100亿元，这不仅满足了西部经济建设对优质水泥的需求，也促进了西部水泥产业的结构调整和升级。

通过主营业务的不断拓展，到2018年底，海螺水泥的产能从1997年的476万吨增长到3.53亿吨，增长了74倍；熟料总产能从494万吨增长到2.52亿吨，增长51倍，成为全球最大的单一品牌水泥制造商；水泥净销售额比1997年增长了123倍。市场份额占全国水泥市场份额的13%，比1997年高出12个百分点，始终保持水泥行业的领先地位。

“说实话，我们在初期也做了一些非主营业务，上市后所有的公司都撤资了。”余水说，主要原因是行业属性不同，没有竞争优势，所以最好是熟悉的行业。

在扩大、改善和加强水泥主业的同时，海螺水泥继续向产业链的上下游延伸。目前，它正在深入挖掘骨料，探索混凝土、预制建筑和其他产品。

以骨料为例，在生产过程中会产生一些粉末，需要用尾矿进行处理。一般企业都感到头痛，但对于水泥企业来说，这些粉末不是尾矿，而是生产水泥熟料的原料。2018年，海螺水泥陆续投产9个骨料项目，产能3870万吨，毛利率69.12%。海螺水泥力争在3至5年内实现1亿吨骨料。

坚持技术创新

创新是推动企业发展的源动力。

海螺水泥紧跟国际先进水平，通过引进消化、自主研发和集成创新，引领中国水泥工业技术不断升级，跻身世界先进行列。

早在20世纪90年代中期，海螺水泥就在宁国水泥厂新建了首条日产2000吨的熟料预分解窑干法水泥熟料生产线。

2002年，铜陵海螺、池州海螺率先建设了日产5000吨的国内示范线，新的干法水泥吨投资从1000元左右降至300元左右，打破了国外垄断大型水泥生产线设备供应、设备国产化率达90%以上的局面。此后，中国掀起了一股新的干法水泥生产线建设热潮，新的干法水泥产量所占比重从上世纪末的不到10%迅速超过90%。

2003年，池州海螺日产8000吨生产线建成，填补了中国建筑材料、设备和技术的多项空白，缩小了中国水泥工业与发达国家的差距。

2004年，铜陵和枞阳先后新建了4条日产万吨的干法水泥熟料生产线。

2011年，公司在芜湖、铜陵和阳春建设了三条日产12000吨熟料生产线，代表了世界最先进的技术和最大的单线规模。

进入新时代，国家对传统企业的转型升级提出了更高的发展要求。海螺水泥从2016年开始在全椒海螺推进智能工厂建设。从新型干法水泥生产线的国产化、纯低温余热发电、水泥窑生活垃圾的协同处理，到二氧化碳捕集和智能工厂建设，都是自主研发、集成创新。

2018年8月，海螺建成中国首个水泥智能工厂项目，实现在线矿石监控、自动配矿和智能车辆调度。矿井生产效率提高了约12%，柴油消耗降低了约7%，轮胎消耗降低了约30%。

“智能工厂建设，探索未来水泥行业转型发展的创新之路。”海螺水泥负责人表示，未来三至五年内，海螺将加快智能工厂的布局，不断迭代升级和优化管理体系，确保始终保持行业领先优势。

坚持绿色环保

绿色环保是水泥企业发展的基石。

芜湖海螺水泥厂树木繁茂，花草茂盛，红顶白墙的厂房掩映在绿色之中。在一池清水的尽头，两条日产12000吨的水泥熟料生产线正在运行，这是世界上最大的单线产能。

作为水泥行业的龙头企业，海螺水泥始终坚持将传统水泥厂打造成循环经济的示范点。

2010年，铜陵海螺建成了世界首个城市固体废物与水泥窑共处置示范项目，将废渣转化为水泥生产原料。水泥窑的碱性环境能有效分解二恶英等有害气体，排放限值低于世界上最严格的欧盟标准。该技术已在安徽、贵州、甘肃、广东、重庆等省市推广，已建成22个项目，年垃圾处理能力200万吨，有效解决了城市生活垃圾处理中占地面积大、二次污染的问题。

海螺水泥早年开发推广的纯低温余热发电技术已被国家列为水泥厂建设标准。利用水泥窑尾部排出的废气中的余热发电，可将企业的能源利用率提高到95%以上，解决企业近三分之二的用电需求，年发电量为82亿千瓦时。按照相同火力发电口径计算，该项目每年可节约标准煤298万吨，减少二氧化碳795万吨。该技术被列为中国十大重点节能项目之一。

在芜湖海螺白马山水泥厂预热器和回转窑旁边，有两个闪着金属光泽的巨大球体，里面储存着水泥窑尾部烟气中捕集净化后的二氧化碳，等待出售和装运。

“这是2018年10月建成的5万吨二氧化碳捕获收集和净化示范项目。”该企业负责人表示，目前销售的工业级二氧化碳纯度可达99.99%，捕获的二氧化碳产品可广泛应用于焊接、食品保鲜、电子、激光、医药等领域。

据报道，该项目是世界水泥行业第一个捕获和利用碳的项目，对促进中国乃至世界水泥行业的碳减排具有深远的示范意义。

在环保投资方面，海螺水泥不遗余力，坚持源头治理，减少排放，减少消耗，抑制粉尘，减少噪音，增加绿色。仅2017年和2018年，为提高资源和能源的综合利用效率，降低污染物排放浓度，共投资38亿元。

2018年，海螺水泥66家熟料生产基地公司的二氧化硫排放总量为14，448吨，平均浓度为24.3毫克/立方米，同比下降28.5%；氮氧化物累计排放量140，972吨，平均浓度277毫克/立方米，同比下降9%；主要排放口累计排放颗粒物10032吨，同比下降40%；根据《水泥行业温室气体核算指南》，二氧化碳排放当量为1.949亿吨，每吨产品二氧化碳排放量为0.8437吨，同比下降1.32%。

坚持要出去

只有当你出去的时候，你才能变得更大更强。

从20世纪90年代开始，海螺水泥走出深山，来到长江岸边，然后从长江岸边走向海外。海螺水泥获得了不断扩大的空发展空间，并已转型升级为跨国公司，成为走出去的标杆企业之一。

2011年，当国内水泥需求预计将达到一个稳定水平时，海螺水泥开始寻求海外市场。正是这种策略使得海螺水泥在下游需求疲软时能够稳定运营。

2014年11月，在南加里曼丹建立了一个现代化的海螺水泥厂。该项目的建设周期仅用了24个月，创造了印度尼西亚类似项目的奇迹。这是海螺水泥在海外投资的第一个工业项目。目前，印尼已成立八家公司，年产水泥1200万吨，成为印尼第四大水泥企业集团。

2018年11月，海螺水泥的首个生物质燃料系统在柬埔寨马德望的海螺项目中成功投入使用。该项目结合柬埔寨水稻种植的优势，利用稻壳作为燃料，有效降低了公司的生产成本，改善了工作环境，促进了当地的经济发展和环境保护。

在老挝的琅勃拉邦省，海螺正在投资一个水泥熟料项目。目前土建工程已基本结束，即将进入设备安装阶段，预计今年年底投产。该项目总投资超过1亿美元，建成后每年可生产水泥220万吨。根据计划，海螺还将在老挝新建一个年产400万吨以上的水泥项目，到2020年老挝将有4个项目。

自2018年以来，海螺水泥在海外发展取得新进展，海外直接投资已累计至8个国家，共同打造“一带一路”。

截至目前，印尼、缅甸、老挝、柬埔寨、俄罗斯、乌兹别克斯坦等地已完成20多个项目，总投资近100亿元，熟料产能840万吨，水泥产能1600万吨。

随着海外项目的完成和投产，销售网络不断完善，海螺水泥2018年海外销售额增长57.66%，销售额增长66.58%。

与性能相比，海螺水泥更注重标杆管理。水泥行业是中国工业领域在世界上最具影响力的行业之一，也是中国少数能够出口成套设备、设计和操作标准的行业之一。海螺水泥的许多项目已经成为当地的行业标准。在缅甸，5000吨级的铁路线建成后，它将成为当地的基准。缅甸工业部表示，今后所有水泥厂都将遵循海螺标准。到目前为止，海螺的产品和技术设备已经出口到70多个国家和地区。

“坚持开放发展，充分利用国际国内市场和两种资源，加快走出去。”海螺水泥负责人表示，海螺水泥将坚定不移地追求高品质的发展道路，努力为客户提供高品质的产品，为员工提供成长的机会，为股东创造价值，为社会谋福祉，成为一个有全球竞争力的雄心勃勃、负责任、受人尊敬的世界级企业。